电化铝烫印已成为烟包后加工的一种重要生产工艺。目前，大部分烟包印刷企业所用的烫金机仍为单张纸平压平烫金机，在烫印生产中，操作人员常常被电化铝互压问题所困扰不已。

图1所示为电化铝在烫金机中的运行轨迹，造成电化铝压茬的原因主要在放卷区和烫印区，本文将逐一分析。

图1

在放卷区，主要有6方面的原因会造成电化铝压茬。

电化铝的跳步由烫印系统控制的伺服电机驱动，如果系统的驱动器、伺服电机、伺服电机到电化铝轴的传动机构出了问题，电化铝跳步就会不正常，造成电化铝的压茬现象。

操作人员可通过如下手段初步判断是否设备出现问题：

图2

如果参数测量不准确、对烫印软件的参数理解错误，就会输入错误的参数，便会得出错误的跳步，用于实际生产中，电化铝跳步就会不正常，造成电化铝压茬现象。

主要有两个原因。

(1)如图3，电化铝通过压轮压在电化铝轴上，如果压轮弹簧压力F不够，电化铝轴产生的牵引力F0太小，电化铝的输送就会出现误差，电化铝的实际跳步就会小于烫印软件所给出的跳步值，造成电化铝压茬现象。

图3

(2)压轮胶皮硬度不够，也不能产生足够的牵引力F0，从而产生电化铝压茬现象。另外，在压轮弹簧的压力下，压轮便会和电化铝轴形成如图4所示一个包角，这时电化铝轴和压轮的转动速度就会产生误差，电化铝的实际跳步和烫印软件所给出的跳步值也就会产生误差，从而造成电化铝压茬现象。

图4

电化铝的放卷张力对电化铝的实际跳步会产生很大影响，如图5所示，当电化铝轴牵引力F0小于放卷张力F1时，电化铝的实际跳步就会小于烫印软件所给出的跳步值，造成电化铝压茬现象；当电化铝放卷张力F1太小，电化铝会太松弛，电化铝的输送会产生波动，电化铝的实际跳步就会大于烫印软件所给出的跳步值，从而造成电化铝压茬现象。

图5

烫金机的放卷方式有夹板式和阻尼式自动放卷轴两种，如图6。夹板式放卷机构主要靠弹簧压紧夹板，夹板和电化铝侧面产生摩擦力，从而产生放卷张力。这种放卷机构随着电化铝卷直径的逐渐减小，阻力距也逐渐减小，放卷张力能够自适应调整，放卷张力比较稳定。安装电化铝卷时，弹簧压得太紧，电化铝轴牵引力F0小于放卷张力F1，相反弹簧压得太松，F1太小，电化铝就会太松弛，这两种情况都会产生电化铝压茬现象。

阻尼式自动放卷轴有一个放卷阻尼调整结构，这种放卷机构随着电化铝卷直径的逐渐减小，阻力距保持不变，根据力学公式M=F×R，放卷张力会逐渐增大，当放卷张力F1大于电化铝轴牵引力F0时，就会产生电化铝压茬现象，这时就要停机调整放卷阻尼。这种放卷机构更换电化铝时比较方便，但放卷张力变化很大且占用一定的生产空间，使用时有一定的局限性。

图6

卷芯材质主要为纸质，要有一定的硬度，不易变形且保持一定的壁厚和圆度，卷芯两端面要和电化铝卷两侧面平齐，确保纸芯在电化铝放卷时，能自由转动。如果不能保证上面这些，就容易产生电化铝压茬现象。

卷芯直径尺寸主要有1吋和3吋两种。在放卷时，3吋纸芯的电化铝卷两端悬臂支撑在夹板两端，转动极不稳定，可以在纸芯内再套一个外径为3吋、内径为1吋的尼龙芯，起到辅助支撑的作用，这样能有效避免电化铝压茬现象，如图7所示。

图7

1吋纸芯的电化铝卷每卷铝箔的长度可以卷得更多些，但也有一定的局限性，在电化铝卷放卷的末尾阶段，由于卷径变得很小，对于大的跳步，铝卷需要转很多圈才能满足跳步的要求，况且1吋纸芯壁很薄，不能和夹板形成有效的摩擦面，放卷张力极不稳定，这些都是形成电化铝压茬的因素。

有时因生产需要，在同一根电化铝轴上需要安排牵引多根电化铝，当这些电化铝放卷张力之和超过伺服电机的负荷时，电化铝压茬现象就会产生。

在烫印区，造成电化铝压茬的原因主要有两方面。

(1)在烫印区，电化铝的张力主要靠张力轴保证。实际生产中，不同跳步的电化铝在从烫印区出来后由同一根张力轴牵引，机器给定的张力轴的转速是根据跳步最大的电化铝决定的，这样不同跳步的电化铝之间的张力就会互相影响，给电化铝张力的稳定带来挑战。

如图8所示，压轮1的电化铝是一个大跳步，压轮2的电化铝是一个小跳步，如果F1和F2调整不当，这两根电化铝都可能产生压茬现象。若F1、F2都调得很大，因张力轴的转速是由压轮1电化铝的大跳步决定的，在这样的转速下，压轮2小跳步电化铝的张力受影响增加很大，电化铝就有可能产生压茬现象。同样，在小跳步压轮2电化铝的干扰下，张力轴的转速减慢，大跳步压轮1电化铝张力就会变小，甚至有可能没有张力，非常松弛，压轮1电化铝就会产生压茬现象。同理也可得出，F1、F2不同的调整配合下其他的情况。

图8

(2)在电化铝输送过程中，电化铝会在烫印区的很多接触部位留下脏污，这些脏污会黏住电化铝，给铝箔的输送带来阻力，严重时就会产生电化铝压茬现象。

综上所述，要想在烫印作业中，避免电化铝压茬，就要做到设备无故障、参数输正确、跳步跳得准、收箔收得稳、脏污清干净。